Химическото наименование на акрила е полиметилметакрилат (PMMA на английски). Поради недостатъците на PMMA като ниска твърдост на повърхността, лесно триене, ниска устойчивост на удар и лоша производителност на потока при формоване, модификациите на PMMA се появяват една след друга. Като съполимеризацията на метилметакрилат със стирен и бутадиен, смесването на PMMA и PC и др.
Поведението на потока наPMMAе по-лош от този на PS и ABS, а вискозитетът на стопилката е по-чувствителен към температурни промени. По време на процеса на формоване вискозитетът на стопилката се променя главно въз основа на температурата на впръскване. PMMA е аморфен полимер с температура на топене над 160°С и температура на разлагане 270°C.
1. Изхвърляне на пластмаси
PMMA има определена степен на водопоглъщане, със степен на водопоглъщане от 0,3-0,4%. Шприцоването изисква влажност под 0,1%, обикновено 0,04%. Наличието на влага причинява мехурчета, въздушни ивици и намалена прозрачност в стопилката. Така че трябва да се изсуши. Температурата на сушене е 80-90℃и времето за съхнене е повече от 3 часа. В някои случаи рециклираните материали могат да бъдат 100% използвани. Реалното количество зависи от изискванията за качество, обикновено над 30%. Рециклираните материали трябва да се избягват от замърсяване, в противен случай това ще повлияе на прозрачността и свойствата на крайния продукт.
2. Избор на машина за шприцване
PMMA няма специални изисквания към машините за леене под налягане. Поради високия си вискозитет на стопилката, той изисква по-дълбок канал и отвор на дюзата с по-голям диаметър. Ако изискванията за якост на продукта са по-високи, трябва да се използва винт с по-голямо аспектно съотношение за пластификация при ниска температура. В допълнение, PMMA трябва да се съхранява в сух бункер.
3. Дизайн на мухъл и порта
Температурата на формата може да бъде 60℃-80℃. Диаметърът на главния канал трябва да съответства на вътрешния конус. Оптималният ъгъл е 5° до 7°. Ако искате да шприцвате продукти с дебелина 4 mm или повече, ъгълът трябва да бъде 7° и диаметърът на главния канал трябва да бъде 8 на 8°. 10 мм, общата дължина на портата не трябва да надвишава 50 мм. За продукти с дебелина на стената, по-малка от 4 mm, диаметърът на канала за потока трябва да бъде 6-8 mm
За продукти с дебелина на стената, по-голяма от 4 mm, диаметърът на плъзгача трябва да бъде 8-12 mm. Дълбочината на диагоналните, ветрилообразните и вертикалните прегради трябва да бъде от 0,7 до 0,9t (t е дебелината на стената на продукта). Диаметърът на вратата на иглата трябва да бъде 0,8 до 2 mm; по-малкият размер трябва да бъде избран за нисък вискозитет.
Общите вентилационни отвори са в рамките на 0,05 дълбоки, 6 mm широки и ъгълът на тягата е между 30′-1° а кухината е между 35′-1°30°.
4. Температура на топене
Може да се измери чрез метода на инжектиране във въздуха: варира от 210℃до 270℃, в зависимост от информацията, предоставена от доставчика.
Излезте от задната седалка, накарайте дюзата на машината за леене под налягане да напусне втулката на главния канал и след това ръчно извършете леене под налягане на пластмаса, което е леене под налягане с въздух.
5. Температура на инжектиране
Може да се използва бързо инжектиране, но за да се избегне голямо вътрешно напрежение, е по-добре да се използва многоетапно инжектиране, като бавно-бързо-бавно и т.н. Когато шприцвате дебели части, използвайте бавна скорост.
6. Време на престой
Ако температурата е 260°С, времето на престой не може да надвишава 10 минути. Ако температурата е 270°С, времето на престой не може да надвишава 8 минути.
Дробилка за фолио ZAOGEе подходящ за смачкване на различни скрап материали с меки и твърди ръбове с дебелина 0,02~5MM, като PP/PE/PVC/PS/GPPS/PMMA филми, листове и плочи, използвани в канцеларски материали, опаковки и други индустрии.
Може да се използва за събиране, раздробяване и транспортиране на отпадъци от ръбове, произведени от екструдери, ламинатори, машини за листове и машини за плочи. Например, натрошените материали се транспортират от транспортиращ вентилатор през тръбопровод до циклонен сепаратор и след това се избутват в захранващия порт на шнека на екструдера чрез захранващ шнек за автоматично смесване с нови материали, като по този начин се постига незабавна защита на околната среда и използване.
Време на публикуване: 01 юли 2024 г
