Химичното наименование на акрила е полиметилметакрилат (PMMA на английски). Поради недостатъците на PMMA, като ниска повърхностна твърдост, лесно триене, ниска устойчивост на удар и лоши характеристики на течливост при формоване, се появяват модификации на PMMA една след друга. Като например съполимеризация на метилметакрилат със стирен и бутадиен, смесване на PMMA и PC и др.
Поведението на потокаПММАе по-лош от този на PS и ABS, а вискозитетът на стопилката е по-чувствителен към температурни промени. По време на процеса на формоване вискозитетът на стопилката се променя главно в зависимост от температурата на инжектиране. PMMA е аморфен полимер с температура на топене по-висока от 160°F (160°F).°C и температура на разлагане от 270°C.
1. Изхвърляне на пластмаси
ПММА има определена степен на водопоглъщане, като коефициентът на водопоглъщане е 0,3-0,4%. Шприцването изисква влажност под 0,1%, обикновено 0,04%. Наличието на влага причинява образуване на мехурчета, въздушни ивици и намалена прозрачност в стопилката. Затова е необходимо да се изсуши. Температурата на сушене е 80-90°C.℃и времето за съхнене е повече от 3 часа. В някои случаи могат да се използват 100% рециклирани материали. Действителното количество зависи от изискванията за качество, обикновено над 30%. Рециклираните материали трябва да се избягват от замърсяване, в противен случай това ще повлияе на прозрачността и свойствата на готовия продукт.
2. Избор на машина за шприцване
PMMA няма специални изисквания за машини за шприцване. Поради високия си вискозитет на стопилката, той изисква по-дълбок канал и по-голям диаметър на отвора на дюзата. Ако изискванията за якост на продукта са по-високи, за нискотемпературна пластификация трябва да се използва шнек с по-голямо съотношение на страните. Освен това, PMMA трябва да се съхранява в сух бункер.
3. Дизайн на мухъл и порта
Температурата на матрицата може да бъде 60℃-80℃Диаметърът на основния канал трябва да съответства на вътрешния конус. Оптималният ъгъл е 5° до 7°Ако искате да шприцовате продукти с размер 4 мм или повече, ъгълът трябва да бъде 7° и диаметърът на главния канал трябва да бъде 8 до 8°10 мм, общата дължина на затвора не трябва да надвишава 50 мм. За продукти с дебелина на стената по-малка от 4 мм, диаметърът на канала за поток трябва да бъде 6-8 мм.
За продукти с дебелина на стената по-голяма от 4 мм, диаметърът на иглената тръба трябва да бъде 8-12 мм. Дълбочината на диагоналните, ветрилообразните и вертикалните отвори трябва да бъде от 0,7 до 0,9 t (t е дебелината на стената на продукта). Диаметърът на иглената тръба трябва да бъде от 0,8 до 2 мм; по-малкият размер трябва да се избере за нисък вискозитет.
Обичайните вентилационни отвори са с дълбочина до 0,05, ширина 6 мм, а ъгълът на наклон е между 30′-1° и кухината е между 35′-1°30°.
4. Температура на топене
Може да се измери чрез метода на инжектиране във въздуха: в диапазона от 210℃до 270℃, в зависимост от информацията, предоставена от доставчика.
Излезте от задната седалка, накарайте дюзата на машината за шприцване да напусне втулката на главния канал и след това ръчно извършете шприцване на пластмаса, което е шприцване с въздух.
5. Температура на инжектиране
Може да се използва бързо инжектиране, но за да се избегне високо вътрешно напрежение, е по-добре да се използва многоетапно инжектиране, като например бавно-бързо-бавно и др. При инжектиране на дебели части използвайте бавна скорост.
6. Време на престой
Ако температурата е 260°C, времето на престой не може да надвишава 10 минути. Ако температурата е 270°C, времето на престой не може да надвишава 8 минути.
Дробилка за филми ZAOGEПодходящ е за смачкване на различни меки и твърди скрап материали с дебелина от 0,02 до 5 мм, като например PP/PE/PVC/PS/GPPS/PMMA фолиа, листове и плочи, използвани в канцеларски материали, опаковки и други индустрии.
Може да се използва за събиране, раздробяване и транспортиране на отпадъци от ръбове, произведени от екструдери, ламинатори, машини за листове и машини за плочи. Например, раздробените материали се транспортират от конвейерен вентилатор през тръбопровод до циклонен сепаратор и след това се избутват в отвора за подаване на шнека на екструдера чрез захранващ шнек за автоматично смесване с нови материали, като по този начин се постига незабавна защита на околната среда и оползотворяване.
Време на публикуване: 01 юли 2024 г.
